Неполадки токарных станков

Токарные станки, как любое устройство или вид промышленного оборудования, имеет ряд характерных поломок, а также способы их устранения.

Поломка оборудования может случиться по разным причинам. Это может быть износ деталей, неправильная эксплуатация, нерациональная нагрузка, и прочие причины. Независимо от причин, поломка токарного оборудования – это убытки, простои в работе, невыполнение плана, и прочие проблемы. Чтобы этого не допустить, рекомендуется соблюдать кратность профилактического обслуживания и незамедлительно производить замену изношенных деталей, устранять поломку одним из методов согласно технологии проведения ремонтных работ. Есть ряд наиболее характерных поломок, которые требуют срочного ремонта и вмешательства профессионалов.

Наиболее характерные неисправности токарных станков

Все составляющие оборудования в процессе эксплуатации изнашиваются и требуют замены. Чаще всего ломаются детали с подшипниками, так как они постоянно находятся в трении. Такая же проблема и у вилок шестеренок, дистанционных колец. Следует отметить, что приобретать рекомендуется только качественные детали с гарантией у надежных, проверенных поставщиков.

Есть ряд признаков, которые свидетельствуют о возможной неисправности или поломке:

• нехарактерная частота оборотов в процессе работы;
• станок искрит при работе;
• станок самостоятельно выключается;
• появляется свист, посторонние звуки при работе;
• станок перегревается при работе.

Если отмечаются вышеперечисленные признаки, это может быть проблема с бороздками на поверхности коллектора или на контактных кольцах. Кроме этого, вышеперечисленные признаки могут быть симптомом неисправности системы вентиляции, деформированного якоря, расшатанного щеткодержателя.

Перегревание станка часто происходит в результате несоблюдения правил эксплуатации, например, слишком длительной эксплуатации без перерывов при наличии неисправностей вентиляционной системы. При перегреве снижается скорость вращения, появляется неприятный запах плавления и вибрация при запуске оборудования.

В некоторых случаях сложности встречаются и с таким элементом, как магнитный пускатель. Причин этому может быть множество: от разрыва в цепи питания до окисления или засорения контактов клавиши пуска.

Поломки оборудования для списания в абсолютном большинстве связаны с износом деталей. Каждое предприятие имеет определенный срок эксплуатации оборудования, за который его стоимость окупается с лихвой. По истечению этого срока изношенное оборудование меняется на новое. Для устранения вышеперечисленных поломок используется один из нескольких видов ремонта.

Виды ремонта токарного оборудования

Ремонтные работы направлены на поддержание работоспособности оборудования на протяжении периода эксплуатации. Ремонт станков с ЧПУ может быть срочным или плановым. Плановые ремонтные работы проводятся в соответствии с составленным графиком и включают в себя диагностику и профилактические работы. В зависимости от масштаба и сложности поломок срочный ремонт делится еще на три вида:

• малый;
• средний;
• капитальный.

Капитальный ремонт основных узлов и деталей

Капитальный ремонт выполняется с целью полного восстановления работоспособности оборудования, полного или практически полного восстановления ресурса комплектующих с проведением их замены при необходимости.

Ремонт направляющих

Считается самым часто ломающимся узлом. Для ремонта и восстановления направляющей могут использоваться разные способы.

1. Шлифование направляющих.

   Используется для ускорения проведения ремонтных работ, а также в случае, если направляющие закаленные. Такой вид восстановления может проводиться без разборки оборудования. Выполняется с помощью чашечного шлифовального круга.

2. Шабрение.

   Проводится в три этапа. Для восстановления этим методом станина устанавливается на ремонтный стенд и фиксируется в горизонтальном положении. Шабрение может быть черновым, чистовым, финишным. Для проведения чернового шабрения применяется шабер с шириной рабочей поверхности 20-30 мм. Для выполнения чистового шабрения используется шабер с шириной рабочей поверхности 11-18 мм. Финишная обработка выполняется шабером с шириной рабочей поверхности 5-10 мм. Его применяют при работе с незакаленными направляющими. Именно с помощью шабрения достигается высокая точность и качество обработки.

3. Строгание направляющих.

   Этот метод необходим тогда, когда речь идет о высокой степени износа. По продолжительности считается самым скоростным методом. Проводится в два этапа: черновое и чистовое. В ходе чернового строгания производится выпрямление направляющих, в ходе чистового снимается дополнительный металлический слой.

4. Станина.

   Выполняется с целью устранить неточности, которые возникают в работе направляющих. От вида неточности и ее масштаба зависит выбор оптимального метода для устранения возникшей проблемы.

Реклама. ООО "Инженерная компания "555". ik555.ru

Pb3XmBtzswXnuoBLPMR4c2WKFmBrFbMh5T2q2o8